一、高低溫沖擊試驗(yàn)箱膨脹閥安裝：
1、安裝前檢查感溫包是否完好。 
2、膨脹閥安裝位置必須靠近蒸發(fā)器的地方，閥體應(yīng)垂直安裝，不能傾斜或顛倒安裝。
3、安裝時(shí)應(yīng)注意使感溫包內(nèi)的液體始終保持在感溫包內(nèi)，因此感溫包應(yīng)比閥體裝得低一些。
4、感溫包盡可能安裝在蒸發(fā)器的出口水平回氣管上，一般應(yīng)遠(yuǎn)離壓縮機(jī)吸氣口1.5M以上。5、感溫包不能安裝在有積液的回管上；

6、若蒸發(fā)器出口帶有氣液交換器時(shí)，一般將感溫包裝在蒸發(fā)器的出口處，即熱交換器之前；

7、感溫包通常安置于蒸發(fā)器回氣管上，并緊貼管壁包扎緊密，接觸處應(yīng)清除干凈；

8、當(dāng)回氣管直徑小于25MM時(shí)，感溫包可扎在回氣管的頂部；當(dāng)直徑大于25MM時(shí)，可扎在回氣管的下側(cè)45°處，以防管子底部積油影響感溫包的感溫效果。

二、高低溫沖擊試驗(yàn)箱膨脹閥的調(diào)試：

1、蒸發(fā)器出口應(yīng)利用溫度計(jì)測溫或看吸氣壓力來校核過熱度;
 
2、膨脹閥調(diào)過熱度太?。ü┮毫刻螅?，調(diào)節(jié)桿應(yīng)順時(shí)針方向轉(zhuǎn)動(dòng)半圈或一圈（即增大彈簧力，減少閥開度），使制冷劑流量減少；調(diào)節(jié)桿螺紋一次轉(zhuǎn)動(dòng)的圈數(shù)不宜過多（調(diào)節(jié)桿螺紋轉(zhuǎn)動(dòng)一圈，過熱度大約改變1-2°）。
 
3、膨脹閥調(diào)節(jié)經(jīng)驗(yàn)：轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)節(jié)桿螺紋改變閥的開度，使蒸發(fā)器回氣管外剛好能結(jié)霜或結(jié)露。對蒸發(fā)溫度低于0度的制冷裝置，若結(jié)霜后用手摸，有一種將手粘住的陰冷的感覺，此時(shí)開度適宜；對蒸發(fā)溫度在0度以上的，則可視結(jié)露情況判斷。4、膨脹閥正確的調(diào)試，直接影響冷庫降溫效果及節(jié)能。冷庫降溫緩慢，多為膨脹閥調(diào)整不當(dāng)，根據(jù)制冷劑的熱力性質(zhì)，壓力越低，相對應(yīng)的溫度就越低；壓力越高，相對應(yīng)的溫度也就越高。其中膨脹閥的調(diào)節(jié)是zui為關(guān)鍵的。膨脹閥的開啟度小，制冷劑通過的流量就少，壓力也低；膨脹閥的開啟度大，制冷劑通過的流量就多，壓力也高。
 
三、高低溫沖擊試驗(yàn)箱膨脹閥調(diào)試注意事項(xiàng)：
 
如果膨脹閥出口壓力過低，相應(yīng)的蒸發(fā)壓力和溫度也過低。但由于進(jìn)入蒸發(fā)器流量的減少，壓力的降低，造成蒸發(fā)速度減慢，單位容積（時(shí)間）制冷量下降，制冷效率降低。相反，如果膨脹閥出口壓力過高，相應(yīng)的蒸發(fā)壓力和溫度也過高。進(jìn)入蒸發(fā)器的流量和壓力都加大。
 
由于液體蒸發(fā)過剩，過潮氣體（甚至液體）被壓縮機(jī)吸入，引起壓縮機(jī)的濕沖程（液擊），使壓縮機(jī)不能正常工作，造成一系列工況惡劣，甚至損壞壓縮機(jī).因此，膨脹閥的開啟度，應(yīng)根據(jù)當(dāng)時(shí)的庫溫進(jìn)行調(diào)節(jié)，即在庫溫相對應(yīng)的壓力下調(diào)整。

膨脹閥調(diào)試必須仔細(xì)耐心地進(jìn)行，調(diào)節(jié)壓力必須經(jīng)過蒸發(fā)器與庫溫產(chǎn)生熱交換沸騰（蒸發(fā)）后再通過管路進(jìn)入壓縮機(jī)吸氣腔反映到壓力表上的，需要一個(gè)時(shí)間過程。每調(diào)動(dòng)膨脹閥一次，一般需10~15分鐘的時(shí)間后才能將膨脹閥的調(diào)節(jié)壓力穩(wěn)定在吸氣壓力表上，調(diào)節(jié)不能操之過急。壓縮機(jī)的吸氣壓力是膨脹閥調(diào)節(jié)壓力的主要依據(jù)參數(shù)。

 
通常容易出現(xiàn)過濾網(wǎng)的堵塞、感溫劑的泄漏等故障。造成調(diào)節(jié)反應(yīng)不靈敏，調(diào)節(jié)失控或無法調(diào)節(jié)等。當(dāng)膨脹閥的進(jìn)口處出現(xiàn)結(jié)霜（或閥蓋也結(jié)霜），進(jìn)液管的溫度比常溫低，甚至結(jié)露；壓縮機(jī)的吸氣壓力低于庫溫下的相對應(yīng)壓力，機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)溫度和排氣溫度高，制冷溫度下降緩慢或降不下，多為膨脹閥的濾網(wǎng)堵塞，或臟堵冰堵故障。